ขั้นตอนการประกอบแม่พิมพ์ในงาน 3D

ขั้นตอนการประกอบแม่พิมพ์ในงาน 3D

1.             นำภาพผิวหน้า  Punch   และ  Die   สร้างเป็นรูปทรงตัน (Solid)  ตามขนาดคำนวณ

2.             ออกแบบโครงสร้างฐานยึด

3.             ออกแบบระบบเหยียบ ( Holder)

4.             กำหนดตำแหน่งและหลักการปลดชิ้นงาน

5.             ดึงชิ้นส่วนมาตรฐานจาก ไฟล์เก็บข้อมูลชิ้นส่วนมาตรฐาน

6.             ใช้คำสั่งประกอบ  ตามตำแหน่ง

7.             ใส่  น๊อต  สกรู  ยึด  ตามที่ออกแบบไว้

8.             แสดงภาพจำลองการเคลื่อนไหว

9.             สังเกตการณ์ทำงานและแก้ไข

                ปัจจุบันนี้มีโปรแกรม  3D  หลายยี่ห้อที่สามารถออกแบบแม่พิมพ์เป็น  3D  ได้เลยโดยไม่ต้องสร้างจาก  2D  ทำให้ออกแบบแม่พิมพ์ได้สะดวกรวดเร็วขึ้นและสารมารถจำลองการทำงานได้เหมือนจริงและอย่างมีประสิทธิภาพ  ลดเวลาการทดลองและการแก้ปัญหาการออกแบบลงได้อย่างมากดังรูป

รูปที่  2.29  ตัวอย่างแม่พิมพ์ Progressive ที่ออกแบบด้วยโปรแกรม  3D

เปรียบเทียบข้อดีข้อเสียของโปรแกรม  2D  และ  3D

                                                      

โปรแกรม	ข้อดี	ข้อเสีย	หมายเหตุ
2D	1.  กำหนดขนาดง่าย	1.  เขียนแบบชิ้นงานยาก
	2. ใส่รายละเอียดครบ	2.  ดูแบบเข้าใจยาก
	3.  นิยมใช้กันมากในปัจจุบัน	3.  ต้องวางแบบหลายด้าน
	4.  โปรแกรมราคาถูก	4.  ต้องเขียนภาพตัดหลายรูป
3D	1.  เขียนแบบชิ้นงานง่าย	1.  กำหนดขนาดยาก
	2.  ดูภาพเหมือนจริงเข้าใจง่าย	2. ใส่รายละเอียดยาก
	3.  ไม่ต้องวางแบบหลายด้าน	3.  ยังไม่นิยมใช้กันมากในปัจจุบัน
	4.  ไม่ต้องเขียนภาพตัดหลายรูป	4.  โปรแกรมราคาแพง	บางโปรแกรม

ตารางที่  2.8  เปรียบเทียบข้อดีข้อเสียของโปรแกรม  2D  และ  3D

การออกแบบแม่พิมพ์กดขึ้นรูปด้วยโปรแกรม 3D

การออกแบบแม่พิมพ์กดขึ้นรูปด้วยโปรแกรม 3D

             การออกแบบแม่พิมพ์ด้วยโปรแกรม  3D  ปัจจุบันยังไม่เป็นที่นิยมมากนักแต่ในอนาคต คาดว่าจะมีการใช้โปรแกรม  3D  ช่วยในการออกแบบมากขึ้น เพราะแต่ละโปรแกรมมีการพัฒนาให้สามารถใช้งานได้สะดวกขึ้นและรองรับกับแบบงานของลูกค้าที่นิยมส่งมาเป็น  Modeling  หรือ ภาพ 3D  มากขึ้น และ การใช้ร่วมกับงาน  CAE   และ  CAM  ได้ง่ายขึ้น    ขั้นตอนการออกแบบแม่พิมพ์  3D  จะไม่แตกต่างจาก  2D  มาก  ยกเว้นการใช้คำสั่งและการสร้างภาพที่แสดงให้เห็นเหมือนจริงมากขึ้น  มีขั้นตอนโดยสรุปดังนี้

รูปที่  2.20   โครงข่ายการเขียนแบบด้วย  CAD 3D

                (1).   สร้างหรือนำเข้าชิ้นงาน  ที่เป็น  Wire  Flame   หรือ  Surface  Modeling  ดังรูป

รูปที่  2.21 ตัวอย่างชิ้นงานเพื่อนำมาออกแบบแม่พิมพ์

                ขั้นตอนนี้เป็นการสร้างภาพชิ้นงานหรือนำเข้าจากลูกค้า  เพื่อมาแก้ไขเป็น  เป็น  Wire  Flame   หรือ  Surface  Modeling    เพื่อเตรียมส่งไปปรับแต่งเตรียมทำผิว  Punch  และ  Die

                (2)    ปรับแต่งภาพและเติมผิว(Binder) เพื่อออกแบบ  Die  Face และทำ Binder  ดังรูป

รูปที่  2.22  ตัวอย่างการออกแบบ Binder 

                หลังจากปรับแต่งให้ได้แบบงาน  สามมิติที่สมบูรณ์แล้ว  จะขยายปีกชิ้นงาน (Binder)  ออกเป็นแผ่นเปล่า (Blank)  เพื่อ เตรียมกำหนดการใส่รายละเอียดการขึ้นรูป  เช่นการเหยียบ  (Blank holder)   การใส่ลอน  (Bead)  หรือวิเคราะห์การขึ้นรูป  (CAE)

                (3). แก้ไขภาพและพื้นผิวให้สมบูรณ์  เพื่อทำการจำลองและวิเคราะห์การขึ้นรูป

รูปที่  2.23  ตัวอย่างการแก้ไขผิวงาน

ภาพแสดงการการวิเคราะห์การขึ้นรูปและโครงสร้างของโลหะที่ได้รับผลกระทบและเปลี่ยนแปลงไปตามทิศทางที่ถูกแรงกระทำทำให้เกิดรูปร่างดังรูป

                (4).  จำลองการขึ้นรูปเพื่อวิเคราะห์ปัญหา  พยากรณ์การขึ้นรูปด้วย CAE  และหาขนาดสัดส่วนที่ต้องการก่อนแปลงไปสู่  CAM

รูปที่  2.24  ตัวอย่างการวิเคราะห์ปัญหา  พยากรณ์การขึ้นรูปด้วย CAE 

ผลการจำลองการขึ้นรูปเมื่อเกิดจุดวิกฤติ  และเกิดความเสียหายต่อชิ้นงานดุงรูป 

                  (5).    วิเคราะห์ปัญหาและปรับแก้  หรือเสริมองค์ประกอบช่วยในการขึ้นรูปเช่นการพิจารณาเลือกวิธีการใส่  Bead เป็นต้นแล้วทดลองขึ้นรูปใหม่จนกว่าจะได้ชิ้นงานที่สมบูรณ์  ดังรูป 

รูปที่  2.25  ตัวอย่างการออกแบบ  Bead  ในแม่พิมพ์

                (6).   หาขนาดแผ่นเปล่ากรณีที่ต้องการหา  หรือเป็นงาน  Forming

                (7).    วาง ขั้นตอนการขึ้นรูปและ กำหนด  Die  Layout   Process   ดังรูป

               

รูปที่  2.26  ตัวอย่างการแยกส่วนขั้นตอนการขึ้นรูปของแม่พิมพ์

                จากรูปจะเป็นการกำหนดขั้นตอนการขึ้นรูป  สามมิติ แสดงให้เห็นภาชิ้นงานและขั้นตอนชัดเจน  จะประกอบด้วยการกดลากขึ้นรูป  และการตัดขอบ 

                (8).  แปลงขนาดชิ้นงานเป็น   Upper   และ  Lower  โดยการใช้คำสั่งชดเชยขนาดหรือลดขนาด   หรือ  Offset   ค่าลงไปเลยก็ได้โดยยึดตัวที่มีขนาดบังคับเป็น  ศูนย์  (เหมือน 2D)  แล้วกำหนดให้ชิ้นงานตัวผู้เป็น  Punch  และตัวเมียเป็น  Die   และต้องจำให้ได้ว่าตัวใดที่ขนาดคงที่เพื่อไม่ให้ผิดพลาดในการแปลงภาพไปเป็นคำสั่งกัดงาน  จะไม่ทำให้สับสนและเผื่อค่าผิดพลาดได้

(9).   แยกงานแต่ละขั้นตอนนำไปออกแบบแม่พิมพ์แต่ละชุดด้วยโปรแกรม  3D  ตามขนาดที่เป็นจริง  โดยยึดหลักการตามการออกแบบ  2D 

รูปที่  2.27  ตัวอย่างการออกแบบแม่พิมพ์จาก CAE  และโปรแกรม  3D

(10).  เขียนแบบชิ้นส่วนต่าง  ๆ ในโปรแกรม  3D  และประกอบภาพในคำสั่งประกอบ  Assembly  เพื่อดูภาพแม่พิมพ์

รูปที่  2.28  ตัวอย่างแม่พิมพ์ Forming ที่ออกแบบด้วยโปรแกรม  3D

การสร้างผิว Punch และ Die จาก CAD Data

การสร้างผิว  Punch  และ Die  จาก  CAD Data

                     วิธีสร้างพื้นผิว  Punch  และ  Die   ผู้เขียนแบบต้องเข้าใจหลักการของการกำหนดสัญลักษณ์ระบบต่างๆในแบบงานเพื่อจะได้เข้าใจว่าจะต้องผิวชิ้นงานเท่ากับขนาด  Punch  หรือ  ขนาด  Die   ซึ่งมีขั้นตอนดังนี้

รูปที่  2.5    แผนผังโครงสร้างขั้นตอนการสร้าง

(1)   สร้างชิ้นงานจาก  CAD  Data  หรือ  จาก  Part  Drawing  ให้อยู่ในรูป  พื้นผิว  Surface   ด้วยคำสั่งต่าง  ๆเช่น Surface  หรือ  Wire Flame  เพื่อให้การสร้างแบบงานงานในกรณีที่ไม่มี  CAD  Data  เท่านั้น  โดยสร้างจาก    Part  Drawing   เช่นการ สร้าง  Wire  Flame ตามขนาดที่  Part  drawing  หรือนำเข้าภาพชิ้นงานจาก  CAD  Data  ที่ลูกค้าส่งมาแล้ว  สร้างเป็นพื้นผิว  Surface  Modeling  ดังรูป

รูปที่  2.6  ตัวอย่างชิ้นงานที่เป็น  Surface  Modeling

(2)  ดัดแปลงหรือแก้ไขแบบงานเพื่อเตรียมทำผิว  Punch   และ  Die มีหลักการดังนี้

2.1              แก้ไขแบบงานให้ถูกต้องตาม  Part  Drawing

2.2              ปรับแก้แบบงานให้ได้ขนาดที่เผื่อค่าต่าง ๆ เช่น  ค่า  Spring back  แล้ว  ซึ่งอาจหาได้จากหลายวิธี     คือ

กรณีที่ไม่มี  CAE   ช่วยในการจำลองการขึ้นรูปต้องอาศัยความชำนาญ  และการคำนวณจาก  ข้อมูล  ค่าต่าง ๆของวัสดุ เพื่อหาเปอร์เซ็นต์การเด้งกลับแล้วลดมุม หรือขนาดตามที่เผื่อแล้ว     ซึ่งในงาน  กดลากขึ้นรูป  Drawing  อาจะไม่มีการเด้งกลับมากนัก เพราะเนื้อโลหะจะโดนลากตัวจนแข็งและคงรูปหรือมีการเด้งกลับเล็กน้อย   แต่ ในงาน  ปั้มอัด  Forming  จะมีอัตราการเด้งตัวกลับสูงมากกว่า จึงต้องมีการเผื่อค่ามากขึ้นตามคุณสมบัติ โลหะแต่ละชนิดที่นำมาทำชิ้นงาน   หรือถ้าไม่มั่นใจหรือไม่มี  Data  ที่แน่นอนอาจจะต้องทำแม่พิมพ์  ทดลอง  หรือแม่พิมพ์ชั่วคราว  (Soft  Die)  ก่อนเพื่อลดความสูญเสียในการทำแม่พิมพ์จริง

กรณีที่มี   CAE  สามารถใช้จำลองหรือพยากรณ์การขึ้นรูปในคอมพิวเตอร์เพื่อหามุมเด้งกลับและ  ผิวแบบงานที่เผื่อแล้วโดยไม่ต้องคำนวณทำให้สะดวกและมั่นใจกว่าดังรูป

รูปที่  2.7 ตัวอย่างการใช้  CAE  ช่วยจำลองการกดขึ้นรูป

2.3                              ขยายหรือต่อส่วนปีกออกทุกทิศทางในแนวระนาบตามเส้นผิวชิ้นงาน  ตามที่เผื่อ (Binder)  หรือเผื่อสำหรับงาน  Bead   และการจับยึดตามขนาดPunch  หรือ  Die   ที่ออกแบบไว้หรือเป็นหน้าแม่พิมพ์  Dei  Face  ดังรูป

รูปที่  2.8   การขยายส่วนปีกเพื่อทำหน้าพิมพ์  Die  Face

(3)  กำหนดแนวออฟเซตหรือ เส้น  ศูนย์  โดย สังเกตสัญลักษณ์ตามรูป 2.8   เพื่อให้รู้ว่าเวลานำ   แบบงานไปทำโปรแกรมต้อง  ขยับหรือ  Offset  ค่าตำแหน่งเครื่องมือตัดไปในทิศทางใด

รูปที่  2.9   ตัวอย่างสัญลักษณ์  เส้นศูนย์ชิ้นงาน 

                      จากรูปจะเห็นได้ว่า  ผู้ออกแบบยึดขนาด  Punch  เป็นหลัก  คือขนาดชิ้นงานจะเท่ากับขนาด  Punch  และต้องลดขนาด  Die  ลงตามความหนาของชิ้นงาน

(4)   Offset ขนาดชิ้นขนาดให้เป็นขนาด  Punch   หรือ  Die  ตามเส้นศูนย์ กำหนด ว่าให้พั้นหรือ  ดาย  คงที่  ถ้าให้พั้นคงที่ก็ลดขนาดที่  ดาย   หรือถ้าดายคงที่ก็ต้องลดขนาด  พั้น  ตามความหนาชิ้นงานเปลี่ยน ขนาดจาก  เป็น  Upper หรือ Lower  ดังรูป

รูปที่  2.10  ตัวอย่างการปรับแต่ง Surface และเปลี่ยนขนาดชิ้นงาน เป็น  Upper หรือ Lower

                (5) ทำ CAD / CAM และ Generate  Code  แปลงเป็น  NC  Data  พร้อมใส่ค่าเมื่อ Spring Back ให้ได้ขนาดตามคำนวณ ส่งไปยังเครื่อง  CNCเพื่อเตรียมแปรรูปเป็น  Punch  และ  Die  ดังรูป 

รูปที่  2.11  ตัวอย่างการสร้างพื้นผิวจากแบบงานและจำลองการแปรรูป

ข้อสังเกต   ถ้าเส้นศูนย์ อยู่ที่  Punch  แสดงว่าขนาดชิ้นงานเท่ากับ   Punch   เมื่อทำโปรแกรมจะต้องลบค่าที่  Die  ไม่ว่าจะอยู่บนหรือล่าง     

การสร้างแบบและผิวชิ้นงานจาก CAD Data

การสร้างแบบและผิวชิ้นงานจาก CAD Data         

       2.1.1.    การนำเข้าและเขียนแบบ Part  Drawing จาก CAD  Data

                       การออกแบบแม่พิมพ์และการสร้างแม่พิมพ์จะต้องเริ่มต้นที่แบบชิ้นงาน  Part  Drawing  ก่อนว่ามีรูปร่างอย่างไรซึ่งผู้ว่าจ้างจะเป็นผู้ให้มาซึ่งอาจจะอยู่ในรูปแบบ DATA  หรือ ข้อมูลที่อยู่ในรูปของสื่ออิเล็คทรอนิคส์ต่าง  ๆ  ที่จำเป็นซึ่งมีขั้นตอนดังต่อไปนี้

รูปที่  2.1  แสดงแผนผังการตรวจสอบและเตรียมชิ้นงานก่อนออกแบบแม่พิมพ์

(1)  ตรวจสอบรายละเอียดชิ้นงานและเครื่องจักรของลูกค้า

                  การตรวจความสมบูรณ์  ถูกต้องของข้อมูลต่าง ๆ  ที่เกี่ยวกับงานถือเป็นขั้นตอนที่สำคัญก่อนออกแบบเพื่อป้องกันปัญหาที่เกิดตามมาซึ่งข้อมูลที่สำคัญต้องศึกษาและตรวจสอบมีดังนี้

1.1              วัสดุชิ้นงานเป็นวัสดุอะไร   คุณสมบัติ  ส่วนผสม  ความแข็ง   การสปริงแบ็ค ฯลฯ

1.2              ความหนาของชิ้นงาน(T)

1.3              จำนวนการผลิต

1.4              ลักษณะการใช้งาน

1.5              ข้อมูลเครื่อง(Machine  Spec) Press 

1.6              ตำแหน่งประกอบและตำแหน่งตัวกระทุ้ง  Cushion

(2).  ตรวจสอบข้อมูล  Data

                  ข้อมูลหรือแบบชิ้นงานทั้งที่อยู่ในรูปแบบงานทีเป็นกระดาษ  A0-A4  หรือแบบเป็น  CAD  Data  ต้องตรวจรายละเอียดก่อนออกแบบคือ

2.1              ตรวจสอบข้อมูลอาจจะเป็นข้อมูลหรือแบบงานที่เป็นแบบงานกระดาษ  Part  Drawing  หรือที่เป็นแบบงานอิเล็กทรอนิคส์เช่น(CAD  Data) หรือ Modeling  Data  หมายถึง  รูปร่างชิ้นงานที่เป็นพื้นผิวสร้างจาก  CAD  Data  ซึ่ง  File  ที่สามารถแปลงเป็นรูปชิ้นงานได้มีนามสกุล ดังต่อไปนี้  

                                       รูปที่  2.2   แสดงนามสกุลต่างๆที่ ใช้ในการส่งแบบชิ้นงาน

                      จากรูปจะเห็นได้ว่าการแปลงรูปชิ้นงานไปใช้ในโปรแกรมต่าง ๆสามารถ บันทึกใหม่แล้วตามด้วยนามสกุลซอฟท์แวร์  ที่เราต้องการเปิดใช้  หรือใช้นามสกุลที่เป็นสากลเพื่อส่งไปยัง  โปรแกรม  CAD   CAM   ยี่ห้อต่าง ๆ เช่น

·       IGES   ซึ่งมีนามสกุลหลัก คือ  .igs,   .ige,   .iges

·       STEP   มีนามสกุลดังนี้คือ  .stp ,  .ste ,   .step  

2.2              พิกัดความเผื่อและผิว

2.3              ตำแหน่งตรวจสอบ (Checking  Point)

2.4              ขนาดตรวจสอบ (Data  Checking)ตำแหน่งและ  ระนาบบังคับ    ฯลฯ

2.5              ตรวจ NC  (NUMERICAL  CONTROL) DATA  (ถ้ามี)

2.6              Sample  Part  หรือตัวอย่างชิ้นงาน ที่ลูกค้าเคยผลิตไว้แล้ว

 (3).  คัดลอกไฟล์ หรือนำเข้าชิ้นงานCopy  file

                   ทำการนำเข้าแล้วคัดลอก  Copy  file  ชิ้นงานที่จะทำ  และตั้งชื่อ  file  ใหม่  โดยใช้ชื่อของ   หมายเลขตามมาตรฐานที่บริษัทกำหนด  แล้วตามด้วยชื่อชิ้นส่วนของ  DIE  เช่น  43001  LWR   เพื่อให้ทราบว่า  แบบงานชิ้นนี้เป็นอะไร  มาจากบริษัทใด   ทำให้งายต่อการทำความเข้าใจและการสื่อสาร  หรือปรับปรุงข้อมูล

            (4).  วางชิ้นงานและสร้างจุดอ้างอิง

                                4.1  ในกรณีที่แม่พิมพ์  1  ตัว  ต่อชิ้นงาน  1  ชิ้น  ให้สร้างจุดอ้างอิง  (Center) 

ของชิ้นงานใหม่ตาม  Die lay  out  Dwg.  โดยไม่ต้องย้ายรูปชิ้นงาน

4.2  ในกรณีที่แม่พิมพ์  2  ตัว  ต่อชิ้นงาน  ซ้าย-ขวา  2  ชิ้น  ที่รูปร่างไม่เหมือนกัน  ให้ปฏิบัติดังนี้

4.2.1  ใช้ชิ้นงานด้านใดด้านหนึ่ง  เป็นหลัก  แล้วสร้างจุดอ้างอิง  (Center)

ออกจาก ขอบชิ้นงานเล็กน้อย  แล้วทำการสะท้อนภาพ (Mirror)  ให้เป็นภาพชิ้นงานอีกรูป    ถ้ามีขนาดสัดส่วนเท่ากันก็ไม่ต้องแก้ไข  แต่ถ้าชิ้นงานด้ายซ้าย  ขวาไม่เหมือนกันต้องแก้ไขตามแบบ  

                4.2.2  เมื่อได้ชิ้นงานใหม่  ตาม  Die layout   Dwg.  ต้องไม่ย้ายรูป 

ชิ้นงานด้านใดด้านหนึ่งอีกจะทำให้ตำแหน่งงานไม่สมดุลหรือมีผลต่อการวางขั้นตอนต่อไป  หรือตำแหน่งแรงปั้มงานไม่สมดุล 

4.3  หลังจากใช้คำสั่ง  “Plate”  ดึง  Data  ของชิ้นงานด้านซ้าย  (LH)  เข้ามาอยู่ใน  File  ของชิ้นงานด้านขวา  (RH)  ที่สร้างจุดอ้างอิง  (Center)  แล้วและจัดวางตำแหน่ง  ของชิ้นงานด้านซ้าย  (LH)  ให้ตรงกับ  Die  lay  out     ดังรูป

รูปที่  2.3   ตัวอย่างการวางชิ้นงานแบบ  2  ชิ้น

                (5).  ปรับแต่งผิว  Surface

                        การปรับแต่งผิว  Surface  ต้องทำให้ได้ตาม  Data  Check  Sheet, Die  Lay  Out 

 และ  Die  design     ซึ่งการปรับแต่งผิวชิ้นงานมีหลักการดังนี้คือ

                    5.1   ปรับแต่งส่วนเกิน   หรือผิวงานที่จาก  CAD  Data  อาจเกินมาเนื่องจากการแปลงหรือการใช้โปรแกรมคนละยี่ห้อกันทำให้มีความผิดพลาดหรือขนาดสัดส่วนเกินมา  ต้องทำการตรวจสอบ  และตัด ต่อให้สมบูรณ์ก่อน

                    5.2     ปรับแต่งเส้นโครงสร้างที่เกิดจากการส่งหรือแปลงข้อมูลทำให้เส้นไม่เป็นไปในทิศทางที่การหรือเกิดรอยต่อที่ไม่สมบูรณ์คือเกิดเส้นทับซ้อนกันหรือเส้นรอยต่อไม่สนิทกัน  ต้องทำการลบหรือตัดออกก่อนแล้วจึงสร้างหรือดัดแปรงใหม่ให้สมบูรณ์  ดังรูป 

รูปที่  2.4   ตัวอย่างแบบงานที่ต้องแก้ไขเนื่องจากเส้นไม่สมบูรณ์

การออกแบบเพื่อสั่งงานผลิตแม่พิมพ์

การออกแบบเพื่อสั่งงานผลิตแม่พิมพ์

               กระบวนการออกแบบเพื่อสั่งงานผลิต  มีขั้นตอนเหมือนการออกแบบโดยทั่วไปแต่ต้องคำนึงถึงการผลิตและผู้ที่ต้องนำข้อมูลไปผลิตอย่างถูกต้องด้วยซึ่งเขียนเป็นแผนผังได้ดังรูป

รูปที่   3.3   แผนผังตัวอย่าง การออกแบบแม่พิมพ์เพื่อการผลิต

                จากรูปจะเห็นได้ว่าการออกแบบจะต้องศึกษาข้อมูลชิ้นงาน  และเคล็ดลับการขึ้นรูปให้ดีก่อนแล้วจึงมาออกแบบขั้นตอน  ต่าง ๆ  แล้วจึงนำข้อมูลไปสูกระบวนการ  CAM   เพื่อผลิตแม่พิมพ์ซึ่งมีหลักการและขั้นตอนดังต่อไปนี้

(1).  Part  Shape  Examination  หรือขั้นตอนการตรวจสอบรูปร่างชิ้นงานตัวอย่าง

                    การรับงานหรือรับ Drawing และข้อมูลและรูปร่างชิ้นงานว่ามีข้อมูลเพียงพอหรือไม่เช่น

1.             Part  Drawing (2D) ,CAD Data (3D)  ซึ่ง ต้องบอก

o   Car line บอกว่าชิ้นส่วนนี้อยู่ตำแหน่งไหนของตัวเรา เช่น B,H

o   รู จะต้องบอก Tolerance

o   Note จะต้องบอก Mat และ Part No., Part Dwg. No. ซึ่งต้อง Run ตามลูกค้า

o   ความหนาของชิ้นงาน เพื่ออ้างอิงที่ CAD 3D ซึ่งจะบอกเฉพาะผิวด้านเดียว และความหนา ณ จุดต่าง ๆ จะยอมรับได้ที่เท่าไร

o   ตรวจสอบ  CAD  Data  กับ  Part  Dwg  ว่ารูปร่างและตำแหน่งของชิ้นงานตรงกันหรือไม่

2.             Process Sheet ส่วนมากมาจากบริษัทแม่ เพราะ ลูกค้าจะกำหนดมาเพราะเกี่ยวกับราคาและขั้นตอนการผลิต

3.             Sample part เพื่อให้ง่ายและมั่นใจว่าลูกค้าเคยวาง Process และใช้ได้มาแล้ว

4.             Sample Drawing  ซึ่งบางทีลูกค้าต้องนำมาให้หรืออาจต้องขอซื้อจากลูกค้า

5.             Data Check Sheet   ที่แผนก QC ต้องใช้ และกำหนดจุดและค่ายอมรับร่วมกันStandard  Data ของแบบงานและค่าคุณสมบัติต่าง ๆ เช่น % clearer มุม Spring back

6.             Press Spec Machine เป็นค่าที่ใช้ออกแบบเพื่อการทำงานกับเครื่องจักร เช่น ร่อง slot ขนาด จับยึด , ตำแหน่ง Cushion

7.             อื่น ๆ เช่น  Master Schedule เพื่อกำหนดว่าจะส่งแม่พิมพ์ได้เมื่อไหร่

(2).  Contract  Review  หรือ  ขั้นตอนทำรายละเอียดและข้อตกลงกับลูกค้า

                           ก่อนที่จะออกแบบแม่พิมพ์ต้องตกลงกับลูกค้าก่อนว่าจะให้แม่พิมพ์มีองค์ประกอบและการใช้งานอย่างไร ซึ่งมีข้อตกลงที่ลูกค้าต้องกำหนดมาดังนี้

1. กำหนด Specification  ประกอบด้วย

o   Process  กี่ขั้นตอนยิ่งน้อยยิ่งดีแต่ต้องดูที่ขนาดและแรงเครื่องด้วย

o   เครื่อง Press กี่ตัน

o   ต้องการให้ใช้  Guide กี่ชุด

o   ปลดงานอย่างไร ใช้การตัดหรือมีชุดยกออก

o   ใช้วัสดุอะไรหรือต้องการแข็งแรงมากแค่ใหน

o   ประกอบอย่างไร

                             2. กำหนด CF ( Checking Fixture )

o    กำหนดรายละเอียดใน Drawing ว่าจะตรวจอย่างไร

o    กำหนดตำแหน่งตรวจ เช่น เป็นรู ค่าที่ใช้ ของ Spent

o    กำหนดวิธีการตรวจสอบ เช่น ใช้เวอร์เนีย , ไมโคร

o    ระยะผิวแก็บใช้ค่าเท่าไหร่

o    ผิวหน้างานระดับความละเอียดขนาดใหน

o    ความเที่ยงตรงกำหนดเป็นจุด เช่น จุด 14 – 22 ยอมให้ ได้เท่าไร และจุดต่อไปยอมได้เท่าไหร่ เพื่อให้ CAD / CAM แก้ DATA  เช่น  ค่ากลาง 3 หรือบอกทิศทางประกอบไปทิศทางใด 

              3.     กำหนด   Process  Sheet   เพื่อ

o   ตกลงว่ามีงานกี่ขั้นตอน

o   ใช้เครื่องขนาดเท่าไหร่

o   ใช้วัสดุ  อะไร  ขนาดใหน  และน้ำหนักเท่าใด  เป็นต้น

                           4. กำหนด   Die Layout  โดย

o   วาง  Die Concept

o   คุยกับลูกค้า ถึงปัญหาเพื่อให้ยอมรับ

o   ทำ Die  Layout   ตาม  Process  Sheet  

o   ทำ  Die Design  ตาม   Die  Layout  

(3).  Part  Drawing   Adjustments  หรือ การนำเข้าและแต่งผิวงาน

1.             การเตรียมชิ้นงาน

o   นำเข้าแบบงานที่เป็น  CAD  Data  โดยทำ Copy  file

o   ทำการ  Copy  file  ชิ้นงานที่แล้วตั้งชื่อไฟล์ใหม่ โดยใช้ชื่อของ หมายเลขตามบริษัทกำหนด  แล้วตามด้วยชื่อชิ้นส่วนของ DIE เช่น 43001  LWR

2.             สร้างจุดอ้างอิง

o   ในกรณีที่แม่พิมพ์  1  ตัว  ต่อชิ้นงาน  1  ชิ้น  ให้สร้างจุดอ้างอิง  (Center) 

               ของชิ้นงานใหม่ตาม  Die layout  Dwg  โดยไม่มีการย้ายรูปชิ้นงาน

o   ในกรณีที่แม่พิมพ์  1  ตัว  ต่อชิ้นงาน  ซ้าย-ขวา  2  ชิ้น  ที่รูปร่างไม่เหมือนกัน  ให้ปฏิบัติดังนี้

A.  ใช้ชิ้นงานด้านขวา  (RH)  เป็นหลัก  แล้วสร้างจุดอ้างอิง  (Center)

                B.  สร้างชิ้นงานใหม่  ตาม  Die layout Dwg  โดยไม่ย้ายรูปชิ้นงาน

o   การวางตำแหน่ง โดยใช้คำสั่ง  “Plate”  ดึง  Data  ของชิ้นงานด้านซ้าย  (LH)  เข้ามาอยู่ในด้านขวา  ปฏิบัติดังนี้

A.  ชิ้นงานด้านขวา  (RH)  ที่สร้างจุดอ้างอิง  (Center)  แล้วจัดวางตำแหน่ง

              B.  ชิ้นงานด้านซ้าย  (LH)  ให้ตรงกับ  Die  lay  out  Dwg.                               

3.             ปรับแต่งผิว  Surface  ทำการปรับแต่งผิว  Surface  ให้ได้ตาม  Data  Check  Sheet, Die  Lay  Out  Dwg.  และ  Die  design  Dwg.

(4).   Upper  and   Lower   Offset  หรือการปรับ ลดระดับพื้นผิว

       การหาขนาด Upper และ  Lower  จาก  Modeling  โดยการ เปลี่ยน ขนาดจาก  Part  Modeling  เป็น  Upper หรือ Lower

(5).   Die   Drawing  หรือเขียนแบบชิ้นงาน

                    การทำ  Die   Drawing   มีขั้นตอนดังนี้

1.             เขียนแบบ  ภาพประกอบ  แม่พิมพ์  ตาม  Die  Layout  ดังตัวอย่างภาคผนวก ง

2.              กำหนดรายละเอียดประกอบเพื่อการผลิต  เช่น  ตำแหน่งการประกอบ   พิกัดความเผื่อ     ผิวงาน  วัสดุ   การอบชุบ   หรือ  ขนาดต่าง ๆ

3.              ทำตารางกำหนด  มาตรฐาน   ชื่อบริษัท   ผู้ออกแบบ  ผู้ตรวจสอบ  มาตราส่วน    หมายเลขแบบ  สัญลักษณ์การจับยึด   ฯลฯ

4.             เขียนภาพแยกชิ้น  ชิ้นส่วน ที่ต้องผลิต  และต้องสั่งซื้อ  หรือขนาดวัสดุ

5.             บันทึก และจัดเก็บ  Part Dwg. Record   โดยการกำหนดหมายเลขและลำดับแก้ไข

o     เพื่อเป็นภาพกำหนดมาตรฐาน หมายเลขแบบและขั้นตอนภาพทำงานเพื่อให้การสื่อสาร เข้าใจตรงกันมากยิ่งขึ้น

                   6.  การวางแกน ตำแหน่งและชิ้นส่วนต่าง ๆ เช่น  

o   LWR,  B/H,  UPR, PAD, LIFTER,  SCRAP CUTTER ให้วางแกน X,Y  ตามแบบ

o    CAM  SET  ให้วางโดยให้ด้านล่างของ  CAM  SET  เป็น  Y  ลบ

                   7.  การตั้งชื่อ  USC

                           USC  ต่าง ๆ  ที่สร้างขึ้นเอง  ให้ใช้หลักการตั้งชื่อดังนี้

o    การตั้งชื่อของชิ้นส่วน  เช่น  LOWER  UPPER  PAD  LOWER  CAM-A

o    การกำหนดตัวอักษรเช่นใช้อักษรตัว พิมพ์ใหญ่