การจัดระบบการออกแบบเพื่อการผลิตแม่พิมพ์
3.2.1. การจัดระบบข้อมูลการเพื่อการออกแบบ
การออกแบบแม่พิมพ์มีขั้นตอนยุ่งยากและต้องใช้ข้อมูลประกอบเพื่อการตัดสินใจยากจึงจำเป็นต้องมีการจัดระบบเพื่อให้สามารถนำข้อมูลมาใช้ได้อย่างสะดวกและออกแบบได้รวดเร็วขึ้นและสอดคล้องกับเครื่องจักรเครื่องมือที่มี ซึ่งแต่ละโรงงานอาจจะไม่เหมือนกันขึ้นอยู่กับ อุปกรณ์และ
ซอฟท์แวร์หรือโปรแกรมที่ใช้งาน
ว่าโปแกรมนั้นมีประสิทธิภาพแค่ใหนและเหมาะกับการใช้งานอย่างไร การจัดระบบการออกแบบด้วยคอมพิวเตอร์
เพื่อให้การออกแบบแม่พิมพ์ออกมาอย่างถูกต้องแม่นยำ นั้นหมายถึงผู้ออกแบบจะต้องมีข้อมูล 3 ส่วนหลักคือ
1.
ข้อมูลจากแบบงาน ที่จำเป็นต้องใช้ จากโรงงานลูกค้าเช่น เครื่องจักร อุปกรณ์
2.
ข้อมูลที่เป็นความรู้หรือ มาตรฐานด้านแม่พิมพ์ และเครื่องจักรที่ใช้ เช่นเครื่องปั้มเป็นต้น
3.
ข้อมูลด้านการผลิต และการวางแผน
เช่น โปรแกรม การใช้เครื่อง CNC เป็นต้น
ดังนั้นการออกแบบแม่พิมพ์ต้องอาศัยข้อมูลจากส่วนต่าง
ๆ
และต้องมีระบบการจัดเตรียมเอกสารส่วนต่าง
ๆ ที่เกี่ยวข้องดังนี้
1.
Master Plan
เป็นเอกสารแสดงขั้นตอนของการวางแผนการผลิตชิ้นส่วน
ให้เหมาะสมกับสภาพการทำงานในกรรมวิธีการผลิตที่เป็นไปได้ใน Master
Plan มีรายละเอียดดังต่อไปนี้ คือ
1.
ลักษณะรูปร่างของผลิตภัณฑ์ที่จะทำการผลิต
2.
วัสดุที่จะนำมาใช้ทำการผลิต
3.
เครื่องจักรที่จะใช้ในการผลิต
4.
เครื่องมือ
Tools
& Die ที่จะใช้ในขั้นตอนของการผลิต
5.
การตรวจสอบคุณภาพและการส่งมอบ
2.
Process Sheet
เป็นเอกสารแสดงให้เห็นขั้นตอนการผลิตและ ลำดับงานรวมถึงเครื่องจักรที่ใช้ปั้ม หรือขนาดสัดส่วนที่จำเป็นดังตัวอย่าง
รูปที่ 3.1 ตัวอย่าง Process Sheet
3.
Die Layout Check
Sheet
เป็นเอกสารที่ใช้ตรวจสอบและบ่งบอกว่า Die
Layout มีขนาด สัดส่วน
ขั้นตอนการขึ้นรูปถูกต้องแล้ว
และได้ตกลงกับลูกค้าอย่างจนเป็นที่ยอมรับโดยจะกำหนดว่าต้องตรวจอะไร
4.
Die
Specification Sheet
เป็นเอกสารเพื่อตรวจสอบว่าแม่พิมพ์ออกแบบสมบูรณ์
ถูกต้องแล้วหรือไม่และสอดคล้องกับการใช้งานกับเครื่องจักรที่จะใช้ผลิต ซึ่งรูปแบบขึ้นอยู่กับแต่ละบริษัทจะออกแบบ
5.
Inspection Standard
เป็นเอกสารเพื่อตรวจสอบว่าชิ้นงานที่ผลิตจากแม่พิมพ์ออกแบบสมบูรณ์ ถูกต้องแล้วหรือไม่
ต้องตรวจจุดใดบ้างและสอดคล้องกับการใช้งานกับตำแหน่งที่จะใช้งานหรือประกอบแล้วหรือไม่ ซึ่งรูปแบบขึ้นอยู่กับแต่ละบริษัท
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น